DAS ERSTE AKKUBETRIEBENE GROSSDREHBOHRGERÄT DER WELT.

Sich der Verantwortung für Umwelt und Gesellschaft bewusst, präsentiert Liebherr das LB 16 unplugged: das erste Bohrgerät auf dem Markt mit „Local Zero Emission“. Das brandneue Liebherr-Modell bietet nicht nur ein alternatives elektrohydraulisches Antriebskonzept, sondern kann durch seinen Akku auch kabellos eingesetzt werden, also: unplugged. Der alternative Antrieb des LB 16 unplugged spiegelt sich dabei optisch in den elegant am Oberwagen angebauten Akkublöcken wider.
Das innovative Liebherr-Gerät hat keine Einschränkungen in Leistung und Anwendung gegenüber der konventionellen Ausführung. Genau wie beim herkömmlichen Gerät mit Dieselmotor können damit maximale Bohrdurchmesser von 1.500 mm und Bohrtiefen bis zu 34,5 m umgesetzt werden. Sein Einsatzgewicht beträgt 55 t. Ausgerüstet ist das LB 16 unplugged mit einem Elektromotor mit 265 kW Systemleistung; der Akku ist für die Dauer eines Arbeitstages von 10 Stunden ausgelegt. Über einen herkömmlichen Baustellenanschluss (32 A, 63 A) kann dieser problemlos über Nacht geladen werden. Muss dies rascher vonstattengehen, ist eine Schnellladung in knapp 7 Stunden mit einem 125-A-Anschluss möglich.

Die Vorteile

Das Fehlen eines Verbrennungsmotors hat zwei besondere Vorteile: Das LB 16 unplugged verursacht zum einen keine lokalen Abgase und zum anderen deutlich weniger Lärm. Die ruhigere Umgebung ist daher im laufenden Baustellenbetrieb auch ein sicherheitsrelevanter Aspekt. Dadurch ist das Bohrgerät auch für den Einsatz in lärmempfindlichen Gebieten perfekt geeignet. Die zunehmende Urbanisierung bewirkt strenge Gesetze, was den innerstädtischen Einsatz von Fahrzeugen und Maschinen betrifft. Bei Bauvorhaben, die über gesetzliche Abgasvorschriften hinausgehende Anforderungen stellen, kann das elektrisch betriebene LB 16 daher voll punkten.

Innovatives Assistenzsystem: Bodendruckanzeige

Neben dem alternativen Antrieb überzeugt das LB 16 unplugged durch ein hochmodernes Assistenzsystem für mehr Sicherheit und einfachere Anwendung. Die Tragfähigkeit des Bodens und die Überwachung des Bodendrucks sind entscheidend für den sicheren Betrieb einer Baumaschine. Die Bodendruckanzeige des LB 16 unplugged berechnet den aktuellen Bodendruck der Maschine in Echtzeit und vergleicht diesen mit vorgegebenen Sicherheitsgrenzwerten der jeweiligen Baustelle. Der Bodendruck wird in der Fahrerkabine angezeigt und der Geräteführer weiß zu jeder Zeit, ob er sich in einem kritischen Bereich befindet oder sich einem solchen annähert. Gefährliche Arbeitsschritte können so verhindert oder rechtzeitig angepasst werden.

Komfort in elegantem Design: die neue Kabine

Das LB 16 unplugged ist mit einem neuen Kabinenkonzept ausgestattet, das dem Gerät einen eleganten Look verleiht und vor allem die Erhöhung des Fahrerkomforts in den Fokus stellt. Erreicht wird dies durch ein modernes Klimasystem mit verbesserter Luftführung, ein optimiertes Sichtfeld, lärmreduzierendes Design und einen orthopädischen Fahrersitz mit integrierter Heizung und Kühlung.

Wenn der Spezialtiefbau elektrifiziert: Weltneuheit im ersten Einsatz

Es ist eine bisher einzigartige Baustelle: Durch die Verwendung von Maschinen mit elektrischem Antrieb kann der Spezialtiefbau zum ersten Mal nahezu emissionsfrei umgesetzt werden. Mit dem LB 16 unplugged ist das erste akkubetriebene Großdrehbohrgerät auf einer der größten Straßenbaustellen Westösterreichs im Einsatz, der Anschlussstelle der A14-Autobahn Bludenz- Bürs. Durch Überlastung kommt es immer wieder zu massiven Verkehrsbehinderungen. Um gefährliche Rückstaus auf die Autobahn zu vermeiden, errichtet die ASFINAG bis Ende 2021 einen großen Kreisverkehr mit zwei Brücken über die A14 sowie zwei neue Anbindungen an Landesstraßen, ebenfalls mit einem Kreisverkehr und einer Gewässerschutzanlage.
Das lokale Unternehmen i+R realisiert dabei den Spezialtiefbau auf der Westseite und setzt für die Gründungsarbeiten das weltweit erste Bohrgerät auf dem Markt mit „Local Zero Emission“ ein – das LB 16 unplugged.

Die Herausforderung

Das alternative Antriebskonzept von Liebherr findet beim Auftraggeber großen Anklang. „Nachhaltigkeit am Bau ist kein Fremdwort, sondern gelebte Praxis für die ASFINAG. Innovative Entwicklungen wie dieses weltweit erste Bohrgerät mit Null-Emissionen zeigen, dass auch auf Baustellen der ASFINAG ausreichend Platz für umweltschonende Baupraktiken besteht,“ sagt Andreas Fromm, Geschäftsführer der ASFINAG Bau Management GmbH.
Die Herausforderung für i+R sind das enge Baufeld selbst sowie die beschränkte Arbeitshöhe. Die Pfahlgründungen sind direkt unter einer Hochspannungsleitung einzubringen. Deshalb ist das Bohrgerät als Low Head ausgeführt, also mit verkürztem Mäkler. i+R erstellt im Rahmen des Projektes 148 Pfähle und bohrt insgesamt 1.742 m in den Boden. Dabei werden ca. 1.200 m3 Beton verbaut. Die Pfähle variieren zwischen 10 und 14 m Tiefe und haben einen Durchmesser von 900 mm. Durch die beschränkte Arbeitshöhe müssen Bohrrohre mit geringer Länge (2 m) verwendet und die Bewehrungskörbe in Teilstücken eingebaut werden. Die Tagesleistung der Maschine liegt bei ca. 2 Pfählen.

Local Zero Emission

Die Anlieferung des Betons erfolgt teilweise mit einem Liebherr-Betonmischer ETM 905 mit elektrischem Trommelantrieb. Die Batteriekapazität reicht im Normalbetrieb für den ganzen Arbeitstag. Als Plug-in-Hybrid kann die Batterie während der Fahrt oder extern über einen Stecker, beispielsweise an einer Betonmischanlage, nachgeladen werden. Außerdem hat elektrischen i+R einen Kompaktbagger im Einsatz. Somit wird erstmals eine Baustelle im Spezialtiefbau mit fast ausschließlich elektrisch angetriebenen Maschinen umgesetzt. Damit wird die bestmögliche Kombination aus Kundennutzen, Umweltverträglichkeit und Effizienz erreicht. Auf ein Jahr hochgerechnet können so ca. 35.000 Liter Diesel eingespart und ein CO2-Ausstoß von mehr als 92 Tonnen vermieden werden.„Die Baustelle bei Bludenz-Bürs ist eine Win-Win-Situation für alle: mehr Sicherheit und weniger Staus für die Vorarlberger Bevölkerung und umweltschonender Einsatz von Baumaschinen auf der derzeit größten ASFINAG-Baustelle in Vorarlberg“, berichtet Andreas Fromm.